Quando se trata de moldes de três placas, é crucial garantir que a linha de separação entre a placa extratora do canal e a placa de fixação de injeção não comece a abrir antes que a abertura entre a placa extratora do canal e a placa A esteja totalmente aberta. Caso contrário, o canal pode não ter espaço suficiente para cair livremente do molde. Aqui, discutimos como evitar o avanço prematuro da placa extratora do canal de maneira eficaz.
Dispositivos de Retenção de Placas
Para moldes de pequeno a médio porte, os dispositivos de puxadores de fricção, puxadores de rolos, retentores de deslizamento e retentores de placa funcionam bem para evitar que a placa extratora do canal avance prematuramente. Aplique esses dispositivos de maneira adequada para garantir uma operação suave.
Em moldes maiores, frequentemente são usadas molas matriz para reter a placa extratora do canal. Pelo menos dois ou quatro retentores são necessários para fornecer força de retenção suficiente e evitar que a placa se incline quando avança.
FIG 1 Vários dispositivos de retenção de placas. Fonte: J. Fattori
Pinos de Sucção ou Puxadores
A função de um pino de sucção em um molde de três placas é similar à de um pino de sucção ou puxador de bucha em um molde de duas placas. Em um molde de três placas, os pinos de sucção puxam o canal e o canal cai na parte de trás da placa A flutuante e os retém na placa extratora do canal até que esta se estenda para frente.
Existem vários métodos e variações sobre como instalar um pino de sucção. Vamos explorar algumas dessas opções e como elas podem ser aplicadas de forma eficaz para moldes de diferentes volumes.
FIG 3 Vários métodos de instalação de pinos de sucção.
Métodos de Instalação de Pinos de Sucção
O primeiro método envolve um pino de sucção passando em um orifício redondo na placa extratora do canal, fixado por um parafuso de fixação pressionando a cabeça do pino. Este método é comum devido ao seu baixo custo, mas é recomendado apenas para moldes de baixo a médio volume.
No segundo método, o pino é mantido com um retentor de pino central, permitindo que ele flutue lateralmente, compensando desalinhamentos devido à expansão térmica e erros de usinagem, reduzindo o desgaste no orifício do pino.
Os pinos de sucção devem se projetar além da face da placa extratora do canal.
Diferentes Formatos de Pino
O contorno na ponta de um pino de sucção pode ter várias formas. As formas mais comuns são projetadas para minimizar a interrupção do fluxo de material, especialmente importante em resinas preenchidas e viscosas. Certos formatos de pinos são projetados para reduzir a massa na interseção do canal principal, diminuindo o tempo de ciclo.
FIG 5 Formatos comuns para a ponta do pino de sucção.
Protrusão dos Pinos de Sucção
Os pinos de sucção devem se projetar além da face da placa extratora do canal entre 0,002 e 0,020 polegadas. Se um pino estiver ligeiramente abaixo da superfície, ele pode causar problemas, como o canal ficar preso no molde.
FIG 6 Protruções dos pinos de sucção.
Adicionar Chanfraduras
Uma técnica adicional para evitar problemas é adicionar uma chanfradura de 30 graus ou menor ao redor do orifício do pino de sucção. A área chanfrada solidifica rapidamente, reduzindo a chance de flash no orifício do pino. Além disso, esta chanfradura atua como uma armadilha de flash.
FIG 8 Chanfradura ao redor do orifício do pino de sucção.
Moldes com Material Rígido vs. Material Macio
O tipo de material injetado e o tempo de ciclo influenciam a quantidade de subcorte necessária para puxar um canal da placa A. Materiais mais macios ou ciclos curtos exigem subcortes maiores para evitar problemas. Já materiais rígidos necessitam de subcortes menores para prevenir fragmentos que podem danificar o molde.
Para começar, recomenda-se ser agressivo com a quantidade de subcorte, pois sempre é possível ajustá-lo durante a amostragem inicial do molde, tornando o processo seguro em caso de ajustes necessários.
FIG 9 Flake formado por subcorte agressivo.
Sobre o Autor: Jim Fattori é moldador de terceira geração com mais de 45 anos de experiência em moldagem. Ele é fundador da Injection Mold Consulting LLC. Contato: jim@injectionmoldconsulting.com
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Última atualização em 4 de abril de 2025
