Inovações em Plásticos na Indústria Automotiva: Vencedores de 2016
Quando pensamos em inovações na indústria automotiva, frequentemente nos vêm à mente melhorias tecnológicas ou aerodinâmicas. Mas, você já considerou o impacto dos plásticos em veículos? Em 2016, a Society of Plastics Engineers Automotive Division destacou usos inovadores de plásticos em várias categorias, demonstrando imenso potencial para este material na indústria. Vamos explorar mais sobre esses vencedores marcantes e suas contribuições impressionantes.
O Julgamento das Inovações
Os vencedores de 2016 foram escolhidos por um painel de juízes experientes, que analisaram minuciosamente os avanços de plásticos em nove categorias distintas. O processo de seleção foi rigoroso, com foco em encontrar soluções únicas e muitas vezes inéditas, destacando-se na substituição de metais ou na melhoria de versões anteriores de plástico.
Foi um ano em que os termoplásticos brilharam, pesando em oito prêmios, enquanto os termorrígidos ganharam destaque em apenas uma categoria. Foi uma surpresa ver como os ‘composites’, ou materiais compostos, aparecem frequentemente entre as escolhas dos vencedores. Vamos mergulhar nos detalhes do vencedor do “grand award” de 2016, além de outros candidatos notáveis na categoria de interiores de veículos.
Vencedor do Grande Prêmio: Suspensões Compostas
No coração deste prêmio está a “Suspensão Composta para Assentos”, uma inovação que redefine o conforto interno dos veículos. Instaladas no Ford Lincoln Continental de 2017, essas suspensões são um exemplo de como o design pode realmente impactar a experiência do usuário. Tecnologicamente avançado, esse sistema foi projetado para oferecer um conforto excepcional aos ocupantes ao se adaptar a diferentes tamanhos e formatos de corpo.
Com incríveis 83 patentes pendentes, este sistema não é apenas um excelente exemplo de engenharia, mas também de criatividade na indústria automotiva. Além do conforto, foi desenvolvido para otimizar o gerenciamento de energia em caso de colisão, proporcionando segurança adicional. Detalhes como características de fixação especiais não apenas facilitam a montagem e o serviço, mas também ajudam a reduzir peso e custo, sempre boas notícias para fabricantes e consumidores.
Material e Fornecedores
Além de um projeto inovador, o uso de materiais de última geração como o Ultramid da BASF e compostos avançados da DuPont foram fundamentais para o sucesso desta iniciativa. Estas escolhas materiais foram críticas para atingir o equilíbrio necessário entre leveza e resistência em aplicações automotivas modernas.
Os fornecedores responsáveis por tornar essa inovação uma realidade incluem líderes da indústria como a Leggett & Platt Inc. e a Magna International, que desempenharam papéis fundamentais na produção e otimização dos componentes plásticos utilizados no veículo. A colaboração entre fabricação e material foi essencial para o desenvolvimento desta tecnologia vencedora de prêmios.
Exterior do Veículo: Módulo de Frente Estrutural
Na categoria de exteriores de veículos, o Módulo de Frente Estrutural com Grade Ativa da Ford superou as expectativas ao substituir padrões híbridos de aço e plástico. Essa inovação foi implantada na linha Ford SuperDuty em 2016, mostrando como um design totalmente composto pode oferecer benefícios significativos.
Com a economia de peso de 1,36 kg e redução de custos, esse módulo avançado não só melhorou o fluxo de ar, como também fortaleceu a estrutura do veículo, mantendo um padrão de deflexão inferior a 1 mm. As melhorias na consolidação de peças e nos traços de design destacam o potencial deste tipo de implementação no futuro dos designs automotivos.
Especificações Técnicas
O material de escolha, o Celstran LFT-PP da Celanese, proporcionou a rigidez e resistência necessárias sem a necessidade de reforço metálico. Isso não apenas ajudou a reduzir o peso geral do veículo, mas também melhorou a eficiência no processo de montagem.
A Shape Corp, como fornecedor principal, desempenhou um papel crítico na realização desta inovação. A colaboração entre engenheiros e especialistas em materiais foi crucial para atingir os rigorosos requisitos estruturais e de durabilidade desse projeto.
Materiais: Tubos de Freio a Vácuo
Finalmente, um destaque na categoria de materiais foi a implementação de tubos de freio a vácuo termoplásticos nos pickups Chevrolet Silverado e Sierra da GM em 2016. Esta solução inovadora substituiu borrachas reforçadas tradicionais por um material mais leve e econômico, sem comprometer o desempenho.
Os requisitos foram altos para este produto em termos de resistência térmica, resistência química e força de ruptura, necessitando de soluções de ponta para atingir os padrões exigidos. Com um menor diâmetro e paredes mais finas, os tubos de freio reestruturados eliminaram a necessidade de escudos térmicos, simplificando ainda mais o design e melhorando o desempenho geral do veículo.
Parceria de Inovação
Desenvolvido pela DSM Engineering Plastics, o Arnitel CM622 foi o material escolhido por suas excelentes características de estabilidade térmica e mecânica. Esta escolha não apenas reduziu o peso em 30%, mas também eliminoراعoca aplicativos de suporte, reduzindo custos de produção.
Essas colaborações determinantes entre fabricantes e fornecedores demonstram como parcerias estratégicas podem resultar em inovações significativas no setor automotivo. Esses avanços não apenas exemplificam conquistas técnicas, mas alinham-se com a crescente demanda por veículos mais eficientes e sustentáveis.
Ao explorar cada uma dessas inovações vencedoras, é claro que o papel dos plásticos na indústria automotiva é mais relevante do que nunca. A cada ano, vemos novas formas de aplicação que não só superam desafios de design, como também oferecem soluções mais leves e eficazes. À medida que a indústria continua a evoluir, estamos certos de que os plásticos continuarão sendo parte essencial desta trajetória em direção a um futuro automotivo mais inovador.
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Última atualização em 5 de dezembro de 2024
