A Sonae informou ter atingido 91% de reciclabilidade em embalagens plásticas de marca própria até junho de 2025. Em Portugal, a EDA, na Trafaria (Almada), mantém um laboratório que transforma embalagens usadas em peças decorativas e utilitárias com participação da comunidade. Na Argentina, a planta El Jote, em Carpintería (província de San Luis), registrou 121 mil quilos de materiais recuperados entre junho e agosto e soma 340 mil quilos no ano. Os três casos apontam para ganhos práticos em desenho de produto, organização de coleta e operação de triagem.
Sonae alcança 91% de reciclabilidade em embalagens de plástico
A Sonae estabeleceu, há seis anos, a meta de tornar as embalagens plásticas de marca própria aptas a processos de reaproveitamento em escala. De 2019 a junho de 2025, a empresa aponta evolução relevante nesse objetivo, chegando ao patamar de 91% de embalagens classificadas como recicláveis conforme os critérios internos e de mercado. O avanço resulta de revisão de portfólio, ajustes de design e mudança de materiais, com prioridade à uniformidade de polímeros, simplificação de componentes e padronização de rotulagem.
Segundo a companhia, a meta final de 100% até o fim de 2025 continua em curso, ainda que alguns itens dependam de barreiras técnicas e de prazos de homologação. Embalagens com barreiras funcionais ou estruturas multimateriais seguem necessárias em categorias que exigem proteção de aroma, umidade, oxigênio e luz. Nesses casos, a troca integral por alternativas de mesma performance não é imediata, o que explica o hiato entre os 91% atuais e a meta máxima. A estratégia une equipes de produto, fornecedores e entidades do ecossistema para acelerar substituições onde há viabilidade técnica.
No relato sobre o programa “Falhar foi só o início”, executivos do grupo afirmam que metas exigentes ajudaram a acelerar decisões de engenharia e compras. As áreas de embalagem passaram a trabalhar com catálogos de polímeros preferenciais, checklists de desmontagem e regras para reduzir corantes escuros ou metalizados que dificultam a leitura óptica em centrais de triagem. A empresa também cita testes de impressão em áreas menores do rótulo para facilitar a remoção, sem comprometer a informação obrigatória ao consumidor.
Entidades como a Sociedade Ponto Verde e a Smart Waste atuam como parceiras no intercâmbio técnico, no desenho de pilotos e na compilação de dados operacionais das cadeias de coleta e beneficiamento. Do lado industrial, fornecedores de resina e transformadores apoiam a migração para estruturas monomaterial e para componentes de fácil separação, como tampas e bicos com o mesmo polímero do corpo da embalagem. A lógica é reduzir esforço de triagem, aumentar a pureza do fardo e agregar valor no material recuperado.
O que significa 91% na prática
O índice de 91% se refere à “reciclabilidade”, e não à taxa efetiva de reciclagem. Em linguagem simples, indica a parcela do portfólio cuja embalagem pode ser encaminhada a fluxos existentes de reaproveitamento, respeitando padrões de triagem, tipos de polímero e disponibilidade de processamento. Ou seja, o desenho do item permite o reaproveitamento, desde que haja coleta e operação adequadas. O número não mede quantas unidades voltaram ao ciclo produtivo, mas mostra que o design não é um obstáculo relevante para a etapa seguinte.
Na prática, a diferença é importante. É possível ter uma embalagem tecnicamente reciclável sem que ela, de fato, seja reaproveitada em larga escala. Isso depende de pontos de entrega, contratos de coleta, eficiência de triagem e demanda para o material resultante. Por isso, empresas costumam divulgar, separadamente, metas de desenho de embalagens e metas operacionais (como volumes reaproveitados). Quando as duas frentes avançam, o ganho é maior: simplifica-se a separação e cresce a viabilidade econômica da etapa industrial.
Desafios técnicos: barreiras, colas e multimateriais
Itens que exigem proteção estendida de aroma e umidade recorrem a barreiras como EVOH, metalização ou laminações. Essas estruturas garantem prazo de validade adequado e manutenção das propriedades sensoriais. O ponto crítico é a compatibilidade entre camadas na hora de moer, lavar e extrusar. Quanto mais polímeros e aditivos diferentes, maior a chance de o material perder desempenho ou reduzir o valor do granulado recuperado.
Outros elementos influenciam a separação: adesivos, tintas de alta carga pigmentária, rótulos de difícil remoção e cargas minerais. Em embalagens flexíveis, a solda e o tipo de tinta podem interferir na leitura por sensores NIR. Em frascos rígidos, gargalos, válvulas e espessuras distintas geram mistura de polímeros no moinho. Por isso, a diretriz mais recorrente em programas de melhoria é a simplificação estrutural: monomaterial, rótulo destacável e codificação clara do tipo de resina.
Parcerias e desenho orientado à triagem
A Sonae relata que a colaboração com entidades do setor e com parceiros industriais sustenta a revisão de catálogos e a execução de pilotos em escala real. O objetivo é testar mudanças que mantenham desempenho em prateleira e reduzam atritos na triagem. Casos de troca de estruturas com barreira por variações monomaterial são avaliados lote a lote, com análises de estanqueidade, transporte e resistência mecânica. A partir daí, o item segue para painéis de triagem para verificar se os sensores identificam corretamente o polímero e se o rótulo se solta na lavagem.
As equipes também revisam cores e efeitos visuais. Tons muito escuros e efeitos metalizados podem prejudicar sensores. A migração para cores claras ou neutras melhora a identificação sem afastar o consumidor do padrão visual da marca. Nos flexíveis, testes de tintas com menor carga de pigmento e de camadas impressas voltadas para o interior do filme preservam a leitura óptica. Nas embalagens rígidas, a aposta fica em rótulos menores, do mesmo material do frasco ou com corte que facilite a remoção no banho de lavagem.
Laboratório do Plástico na Trafaria: criação com resíduos do dia a dia
Na Costa de Caparica, no município de Almada, a associação EDA mantém o Laboratório do Plástico, um espaço que recebe garrafas, tampas, sacos e potes usados e os converte em objetos de valor agregado. O trabalho combina técnica e participação de moradores, escolas e coletivos. Pessoas recolhem materiais, outras atuam nas etapas de lavagem, corte, moagem, prensagem e acabamento. O resultado final inclui peças decorativas, utilitários e componentes feitos a partir de polímeros comuns na rotina doméstica.
Mais do que uma oficina, o laboratório opera como rede de colaboração. Oficinas abertas explicam como separar tipos de plástico, por que evitar mistura de resinas e como a limpeza prévia aumenta a qualidade do produto final. A proposta é ligar gestão de resíduos a práticas de cidadania ativa, mostrando que design, cor e forma podem surgir de materiais que iriam para descarte comum. Com isso, cresce o entendimento público sobre a importância de separar, acondicionar e encaminhar corretamente os itens.
As peças ganham textura e cor ao agrupar flocos plásticos de diferentes tonalidades. Prensas e moldes permitem criar placas, bancos, luminárias e acessórios. O método valoriza a clara separação por tipo de polímero, já que misturas excessivas podem comprometer acabamento e resistência. Projetos desse tipo aproximam linguagem artística de processos industriais, em escala local, e ajudam a formar novos públicos para o reaproveitamento de materiais.
A experiência também serve de vitrine didática para escolas. Alunos acompanham todo o ciclo, do descarte à peça pronta, e percebem que a escolha de materiais e cores influencia tanto a estética quanto a durabilidade do produto. A prática direta com moinhos, prensas e moldes dá noção de temperatura, pressão e tempo de resfriamento, além de noções de segurança, organização de bancada e uso de EPIs.
Como o laboratório atua: do descarte à peça final
O fluxo padrão em uma oficina de reaproveitamento segue etapas que podem ser replicadas em escolas, centros comunitários e pequenos ateliês. A sequência abaixo ajuda a entender a lógica e as exigências de cada fase, do recebimento ao acabamento, com foco em qualidade e segurança.
A divisão por fases também facilita o revezamento de grupos e a organização do espaço. Quando cada estação tem tarefas e tempos definidos, o rendimento cresce e o material flui sem acúmulo. Veja um roteiro possível para conduzir as atividades e formar turmas.
- Coleta e triagem inicial: separar por tipo de polímero (PEAD, PEBD, PP, PET, PS), cor e presença de rótulos, tampas e anéis.
- Limpeza e secagem: lavar com água e, se necessário, detergente neutro; secar completamente para evitar vapor na prensa.
- Descaracterização: retirar rótulos e colas; cortar partes metálicas, válvulas e elementos não compatíveis.
- Moagem: reduzir o material a flocos ou pellets; checar granulometria para uniforme fusão.
- Composição de cor: planejar o mix de tons com base em amostras; garantir repetibilidade do padrão.
- Fusão e prensagem: controlar temperatura e tempo conforme o polímero; usar molde adequado ao objetivo final.
- Resfriamento e desmolde: manter plano e sem tensões; evitar choques térmicos para não gerar trincas.
- Acabamento: lixar bordas, furar, montar ferragens; aplicar proteção superficial se indicado.
- Qualidade e rastreio: registrar lote, tipo de polímero, massa processada e equipe responsável.
- Segurança: EPIs obrigatórios (luvas térmicas, óculos, protetores auriculares) e ventilação adequada.
San Luis: 121 mil quilos em três meses e 340 mil no ano
Na província de San Luis, a planta El Jote, em Carpintería, informou a recuperação de 121 mil quilos de materiais recicláveis nos meses de junho, julho e agosto. A lista inclui papelão, papel, metais, plásticos, garrafas e vidro a granel. O acumulado de 2025 chega a 340 mil quilos até agosto, mantendo a operação como um dos pontos de apoio à gestão de resíduos urbanos na região.
O processo descrito pela administração local combina triagem manual em esteiras, prensagem e enfardamento por material. Cada operador assume uma categoria, reduz contaminação cruzada e abastece o maquinário que compacta os fardos para venda a indústrias de transformação. A dinâmica reforça a importância de fluxo constante de entrada, padronização de procedimentos e manutenção preventiva do equipamento.
O mix por material varia conforme a estação e os hábitos de descarte. Meses frios tendem a elevar o volume de garrafas e embalagens alimentares, enquanto períodos festivos alteram o perfil de papel e vidro. Para manter a produtividade, a planta ajusta turnos e pontos de recebimento, calibra esteiras e orienta equipes para o padrão de qualidade dos fardos. A venda com menor impureza alcança melhor remuneração e amplia o giro de caixa para manutenção e expansão.
A experiência de San Luis evidencia a relação direta entre constância de coleta, eficiência da triagem e liquidez na ponta compradora. Quando os fardos chegam limpos e bem classificados, transportadores e recicladores negociam com prazos menores e previsibilidade, o que ajuda a estabilizar os volumes. O ganho se traduz em mais material retornando à indústria e em operações com menor custo por tonelada processada.
Dentro de uma central: etapas e equipamentos de triagem
Centrais de triagem combinam trabalho humano e máquinas. Logo na entrada, ocorre a pré-seleção para remover itens fora de especificação. Em seguida, o material vai para correias onde operadores destacam frações de maior volume e qualidade. Ímãs capturam metais ferrosos; correntes de Foucault separam alumínio. Sensores de infravermelho próximo (NIR) identificam polímeros por assinatura espectral, soprando ar para direcionar cada item ao compartimento correto.
Depois da separação primária, vêm a prensagem e o enfardamento. Os fardos são pesados, etiquetados e armazenados por lote. A rastreabilidade importa: conhecer origem, data e grau de pureza orienta o preço e a aplicação final. Em plantas maiores, linhas de lavagem e de moagem funcionam acopladas, produzindo flakes prontos para extrusão. Em operações menores, a venda é feita em fardos, e as etapas de limpeza e reprocessamento ficam para indústrias especializadas.
Números em perspectiva: o que 121 mil quilos representam
Em termos de escala, 121 mil quilos equivalem a 121 toneladas. Considerando fardos de plásticos mistos com densidade média de 250 a 350 kg/m³, esse volume demanda área de estocagem considerável e logística constante de retirada. Em ritmos regulares, cada carreta pode transportar entre 12 e 20 toneladas por viagem, a depender da legislação local e do tipo de material. Isso significa de seis a dez viagens apenas para escoar o volume do trimestre informado pela planta El Jote.
Na ponta compradora, recicladores dão preferência a lotes homogêneos e previsíveis. Fardos de PEAD, PEBD, PP e PET têm mercados específicos e valores distintos. A pureza acima de 95% costuma ser alvo em negociações, pois facilita o processamento e reduz perdas. Quando a central entrega histórico de qualidade, a relação se fortalece e o planejamento de produção se torna mais preciso. Isso impacta preço, prazo e regularidade de compra.
Boas práticas para separar materiais em casa e no trabalho
Separar corretamente aumenta a chance de reaproveitamento. O básico vale para qualquer residência ou empresa: esvaziar conteúdos, retirar excesso de rótulos quando possível e evitar misturar resíduos orgânicos com embalagens. Garrafas tipo PET, frascos de PEAD e potes de PP compõem a maior parte dos fluxos aceitos em centrais. Latas de aço e alumínio devem ser amassadas apenas se isso não afetar a identificação do material na triagem local.
Para ambientes corporativos, a recomendação é padronizar coletores e treinar equipes. Mapas simples ao lado das lixeiras ajudam a reduzir erros. Em refeitórios, sinalização clara sobre onde descartar copos, tampas e talheres plásticos evita contaminação cruzada. Quando houver contrato com coletor, vale alinhar os materiais aceitos e os horários de retirada. Pequenos ajustes trazem ganho imediato na qualidade dos fardos.
- Lavar rapidamente itens com resíduos visíveis e deixar escorrer.
- Evitar misturar vidro quebrado com plásticos e papéis.
- Manter tampas com o mesmo polímero do frasco sempre que a triagem local aceitar.
- Compactar embalagens apenas quando a central orientar dessa forma.
- Identificar e separar pilhas, eletrônicos e lâmpadas em pontos específicos, fora do fluxo comum.
Perguntas e respostas: dúvidas frequentes sobre reciclabilidade
Reciclável é o mesmo que reciclado? Não. Reciclável significa que o desenho e o material permitem reaproveitamento em condições usuais. Reciclado é o que efetivamente passou por coleta, triagem e reprocessamento, virando matéria-prima ou produto. Programas corporativos costumam medir as duas frentes para acompanhar o desempenho completo.
Por que ainda existem embalagens multimateriais? Porque algumas categorias exigem barreiras avançadas para preservar propriedades de alimentos e cosméticos. A troca depende de novas combinações de polímeros, testes de estabilidade e capacidade de processamento nas centrais. Em muitos casos, a substituição ocorre de forma gradual, equilibrando requisitos de proteção e compatibilidade com a triagem.
Cores escuras atrapalham? Podem atrapalhar a leitura por sensores NIR, que identificam o tipo de resina. É por isso que fabricantes vêm preferindo tons mais claros, rótulos destacáveis e códigos que facilitem a classificação. Em paralelo, tecnologias de detecção seguem em evolução para ampliar o leque de cores detectáveis.
Qual é o papel do consumidor? Separar, limpar de forma simples e encaminhar aos pontos corretos. Quando o item chega à central com menos contaminação, a produtividade na esteira aumenta e a pureza do fardo melhora. Isso reduz custo operacional e amplia a chance de reaproveitamento.
Glossário rápido: polímeros e processos citados
PEAD (polietileno de alta densidade): comum em frascos de higiene e limpeza, tampas e galões. Boa rigidez e resistência química. Geralmente aceito em triagens, especialmente na cor natural ou clara.
PEBD (polietileno de baixa densidade): presente em sacolas e filmes. A reciclagem depende da pureza e da ausência de aditivos. Filmes muito pigmentados exigem cuidado para identificação.
PP (polipropileno): usado em potes, tampas e algumas fibras. Boa resistência térmica, útil para micro-ondas e autoclave. Em triagem, costuma ter fluxo próprio quando bem identificado.
PET (polietileno tereftalato): comum em garrafas. Possui cadeia de valor estabelecida, com equipamentos de detecção específicos e processos de descontaminação para aplicações exigentes.
NIR (infravermelho próximo): tecnologia de leitura óptica que identifica polímeros pela resposta espectral. Requer superfícies com contraste adequado e baixa contaminação visual.
Barreiras: camadas ou tratamentos que limitam passagem de gases, luz e umidade. Melhoram vida útil de produtos, mas podem dificultar o reaproveitamento se houver mistura de materiais incompatíveis.
Métricas para comprovar reciclabilidade em marcas próprias
Empresas que divulgam índices de reciclabilidade costumam adotar uma matriz com critérios objetivos. Entre eles, compatibilidade do polímero com fluxos existentes, desmontagem dos componentes, aceitabilidade em centrais padrão e pureza esperada após a triagem. Cada SKU é avaliado em checklist que soma pontos. Ao final, o item é classificado como apto, apto com restrições ou não apto, orientando próximos passos de redesign.
Para dar transparência, é útil anexar laudos de testes de lavagem, densidade, moagem e extrusão. Fotografias de desmontagem ajudam equipes internas e fornecedores a entenderem ajustes necessários. Quando sensores têm dificuldade de leitura, a recomendação é revisar cor e espessura, redimensionar rótulos e indicar no rótulo o tipo de resina e as instruções básicas de descarte.
Tecnologias que apoiam a separação e o reaproveitamento
Novas técnicas vêm ganhando espaço em linhas de triagem e em embalagens. Marcas d’água digitais aplicadas no rótulo permitem leitura mesmo quando a superfície está parcialmente danificada. Aditivos traçadores, usados em dosagens muito baixas, ajudam a diferenciar materiais semelhantes. Sistemas de visão avançados combinam câmeras RGB, NIR e inteligência de borda para aumentar precisão, mesmo com variação de iluminação e sujeira leve.
Do lado do processamento, extrusoras com degasagem eficiente, filtros de troca contínua e controle fino de temperatura lidam melhor com variações de matéria-prima. Lavadoras de atrito e banhos quentes melhoram remoção de cola e rótulos. Em polímeros sensíveis, estabilizantes adequados preservam cor e propriedades mecânicas após múltiplos ciclos.
Custos, prazos e indicadores para acompanhar
Para marcas de grande porte, três indicadores são decisivos: percentual de embalagens aptas, custo por tonelada reaproveitada e pureza média por lote. O primeiro revela maturidade do portfólio; o segundo mostra eficiência logística e industrial; o terceiro determina preço de venda e aplicação final do material. Em compras, contratos com recicladores podem incluir metas de qualidade e bonificações por desempenho acima do padrão.
Os prazos de implementação variam conforme a categoria. Itens de limpeza costumam permitir mudanças mais rápidas. Alimentos e cosméticos pedem validações extras de estabilidade e transporte. A recomendação corrente é trabalhar com ondas de projetos a cada trimestre, revisando de 10% a 20% do portfólio, para não paralisar linhas e garantir abastecimento. A cada onda, atualizam-se manuais de embalagem e lições aprendidas.
O que empresas, poder público e organizações podem fazer agora
Empresas: padronizar polímeros por família, reduzir efeitos visuais que atrapalham sensores, adotar rótulos destacáveis e instruções claras ao consumidor. Implantar auditorias periódicas em triagens parceiras ajuda a verificar, na prática, se o desenho da embalagem está funcionando como previsto. Mapear onde ocorrem perdas (coleta, transporte, esteira, lavagem) revela pontos de intervenção com melhor retorno.
Gestores públicos e organizações: ampliar pontos de entrega, estabilizar contratos de coleta e promover treinamentos para operadores. A previsibilidade de rotas e horários reduz contaminação, melhora a qualidade dos fardos e encurta prazos de venda. Programas educativos diretos, com linguagem simples e demonstrações práticas, elevam a taxa de acerto na separação domiciliar e empresarial.
Lições dos três casos: desenho, participação e escala
O avanço da Sonae mostra como o desenho da embalagem, quando tratado como requisito de negócio, libera ganhos rápidos em triagem e no valor do material. O laboratório da Trafaria comprova que a comunidade pode atuar como ponte entre o descarte e a transformação, gerando objetos de qualidade e reforçando o aprendizado técnico. Em San Luis, a escala e a regularidade da operação colocam números expressivos em linha, sustentados por processo e logística.
Juntos, os casos indicam um caminho prático: simplificar estruturas, padronizar cores e polímeros, orientar o descarte e investir em centrais com boa triagem. Com isso, cresce a parcela de embalagens aptas, melhora a liquidez dos fardos e se consolida a oferta de matéria-prima reaproveitada para a indústria, sem abrir mão do desempenho que cada produto exige na prateleira e no uso diário.
Última atualização em 23 de outubro de 2025
