Como escolher equipamentos de laboratório para qualidade na flexografia

Para garantir qualidade e repetibilidade na flexografia, padronize insumos e controle a viscosidade em laboratório; valide a ancoragem com tratamento corona e teste de dyne; gerencie cor com espectrofotômetro, Delta E e cabines de luz; antecipe ajustes com hand proofer, inspecione clichês e confirme dureza Shore A; e, no pós-impressão, monitore COF, abrasão e selagem, além de resíduos de solventes e segurança.

Flexografia sem dor de cabeça? Dá para cortar setup, refugo e retrabalho escolhendo bem o laboratório. Quer saber quais equipamentos realmente fazem diferença — e por quê? Vem comigo, rapidinho.

Por onde começar: padronização de insumos e controle de viscosidade

Padronize insumos antes de ligar a impressora. Isso reduz variação e retrabalho. Comece pelo básico e documente tudo.

Padronização de insumos

• Use fornecedores aprovados e fichas técnicas atualizadas. Sem surpresa de lote.
• Confira lote, validade e cor ao receber tintas e solventes.
• Guarde por FIFO e em temperatura estável. Evite calor e sol.
• Limpe o substrato e valide a energia superficial. Anote o dyne.
• Defina padrões de trabalho por cor, anilox e substrato.

Preparo e mistura da tinta

• Traga tinta e solvente à temperatura-alvo do seu padrão.
• Homogeneíze devagar. Evite espuma. Filtre com tela limpa.
• Faça pré-teste de compatibilidade entre lotes. Sem atalhos.
• Separe uma amostra inicial para controle. Rotule com data e lote.

Controle de viscosidade

Viscosidade é a “espessura” da tinta. Ela afeta fluxo e ganho de ponto.

• Meça com copo Zahn ou Ford. É o tempo de escoamento.
• Se tiver, valide com viscosímetro de rotação. Dá leitura contínua.
• Padronize o copo, o método e a temperatura. Sempre iguais.
• Ajuste com solvente em pequenas adições. Misture e meça de novo.
• Repita a medição após breve repouso. Evaporação engana.

Para tinta base água, monitore o pH. Ele impacta brilho e ancoragem. Corrija com aditivo adequado.

Monitoramento durante a impressão

• Reverifique viscosidade em intervalos regulares. Anote cada ajuste.
• Controle a temperatura do ambiente e da tinta.
• Use solvente mais lento se houver muita evaporação.
• Troque copos gastos. Limpe bem após cada uso.
• Não misture retorno sujo ao balde principal. Filtre antes.

Registro e rastreabilidade

• Mantenha planilha com lote, copo, tempo, temperatura e operador.
• Relacione anilox, pressão e velocidade com a faixa de viscosidade.
• Fotografe a prova e anexe ao registro. Facilita repetir o acerto.
• Crie padrões por família de cores e substratos. Atualize sempre.

Tratamento superficial: corona, teste de dyne e ancoragem da tinta

Tratamento superficial prepara filmes plásticos para receber tinta. Sem isso, a ancoragem falha. Meça, ajuste e documente cada etapa.

Como funciona o corona

• Descargas elétricas elevam a energia superficial do filme. A tinta espalha melhor.
• Ajuste potência e velocidade da linha. Alvo é ganho estável de dyne.
• Limpe eletrodos e rolo terra. Sujeira cria faíscas e áreas sem tratamento.
• Evite tratar o verso sem necessidade. Marque qual lado recebeu corona.
• Use exaustão. O ozônio precisa sair para manter o processo seguro.

Teste de dyne na prática

Dyne é a medida da energia da superfície. Mais dyne, melhor molhamento.

• Use canetas de dyne ou tintas de teste. Aplique traço curto e uniforme.
• Observe por 2 segundos. Se o traço retrai, o dyne está abaixo.
• Se o traço ficar estável, o nível é igual ou maior que o indicado.
• Para BOPP e PE, busque 38–42 dyn/cm. Anote antes e depois do corona.
• Teste pontos diferentes do rolo. Variedade indica ajuste ou manutenção.

Ancoragem da tinta

• Energia do filme deve superar a tensão superficial da tinta.
• Equilibre solvente e resina. Evaporação rápida demais piora a adesão.
• Faça teste de fita após secagem padrão. Observe qualquer descascamento.
• Faça rub test leve com algodão e solvente. Procure manchas.
• Se faltar ancoragem, avalie primer ou retome o tratamento.

Variáveis que afetam o resultado

• Tempo pós-tratamento: dyne cai com as horas. Trate o mais perto da impressão.
• Aditivos do filme, como slip, migram e derrubam o dyne.
• Umidade e temperatura mudam leitura e desempenho. Padronize o ambiente.
• Contaminação por óleo ou pó derruba o molhamento. Limpe o substrato.
• Substratos diferentes pedem faixas de dyne diferentes. Crie tabelas.

Boas práticas e segurança

• Calibre canetas de dyne e descarte vencidas. Evite falsos resultados.
• Registre dyne, potência, velocidade e lote. Garanta rastreabilidade.
• Cheque os dois lados do filme. Imprima no lado correto.
• Mantenha a exaustão do ozônio ativa e verificada.
• Treine a equipe. Um teste simples bem feito evita grandes perdas.

Gestão de cor moderna: espectrofotômetro, Delta E e cabines de luz

A gestão de cor moderna garante repetibilidade e aprovações mais rápidas na flexografia. Use espectrofotômetro, Delta E e cabine de luz padronizados.

Medição com espectrofotômetro

• Calibre no azulejo branco antes de medir. Repita após quedas ou variações.
• Defina a condição de medição. Mantenha igual para todos os trabalhos.
• Use máscara de leitura para áreas pequenas. Evita luz externa.
• Faça três leituras por ponto e calcule a média. Gera confiança.
• Salve dados L*a*b* e espectrais. Eles ajudam na análise depois.
• Para filme, use fundo padronizado. Evita interferência do suporte.
• Limpe a janela do sensor. Poeira altera o resultado sem você notar.

Delta E na prática

Delta E mostra a diferença de cor entre padrão e amostra. Quanto menor, melhor.

• Dê preferência ao ΔE00. Ele reflete melhor o que o olho vê.
• Use tolerâncias claras. 2,0 para cores spot e 3,0 para CMYK.
• Acompanhe também ΔH e ΔC. São variações de tom e saturação.
• Meça sempre nas mesmas condições. Mudanças de método distorcem números.
• Analise tendência ao longo do lote. Ajuste concentração e viscosidade cedo.

Cabines de luz

• Use cabine com D50, D65 e TL84. Isso revela metamerismo.
• Espere o aquecimento das lâmpadas. A cor estabiliza após alguns minutos.
• Mantenha paredes em cinza neutro. Evite reflexos coloridos no teste.
• Defina distância e ângulo de visão. Padronização melhora a repetição.
• Troque lâmpadas no prazo. Luz velha engana a avaliação visual.

Fluxo de trabalho de cor

• Crie padrões mestre: Pantone, amostras do cliente e referências internas.
• Imprima cartões padrão nas mesmas condições. Guarde com rastreabilidade.
• Integre o espectrofotômetro ao software de qualidade. Gera relatórios rápidos.
• Compartilhe ΔE e espectro com o laboratório de tintas. Ajustes ficam precisos.
• Use hand proofer para provas rápidas. Valide antes da partida.

Boas práticas rápidas

• Calibre o instrumento diariamente. É hábito simples e salva o turno.
• Controle temperatura e umidade do laboratório. A cor muda com o clima.
• Evite tocar no alvo impresso. Gordura de dedos altera leituras.
• Registre lote, anilox, velocidade e tinta. Dados facilitam repetir o acerto.
• Mantenha um único método para todos. Consistência reduz discussões e retrabalhos.

Antes da impressão: hand proofers, análise de clichês e dureza Shore A

Antes de imprimir, valide no laboratório. O hand proofer antecipa ajustes e reduz refugo.

Hand proofers na prática

• Prove a tinta no mesmo substrato da produção. Simule condições reais.
• Escolha rolos equivalentes ao anilox da máquina. Volume de células próximo.
• Ajuste pressão do proofer até cobertura uniforme. Não esmague o ponto.
• Avalie cor, ganho de ponto e secagem. Compare com o padrão do cliente.
• Se possível, pese a prova para força de cor. Controle a concentração.

Análise de clichês

• Inspecione com microscópio 50–200x. Procure sujeira, riscos e inchamento.
• Meça altura de relevo e ombro. Relevo baixo perde definição cedo.
• Verifique ponto mínimo e forma do ponto. Evite topo achatado.
• Confira alinhamento e fundo sem rebaba. Bordas limpas reduzem ganho.
• Condicione placas após gravação no tempo indicado. Evita variação dimensional.
• Limpe com solução do fabricante. Solvente agressivo danifica o polímero.

Dureza Shore A: placas, fitas e rolos

• Meça com durometro Shore A. Pressione reto e aguarde um segundo.
• Faça três leituras por área e tire a média. Repita em pontos distintos.
• Placas mais duras seguram texto fino. Placas mais macias perdoam substratos críticos.
• Escolha fita de montagem pela compressibilidade. Dura para traço, macia para retícula.
• Revise dureza do rolo de borracha periodicamente. Desgaste muda a impressão.

Montagem e setup rápido

• Marque clichês com referência e posição. Facilita o registro na máquina.
• Use cilindro limpo e régua de paralelismo. Poeira cria vibração e falhas.
• Aplique fita sem bolhas e sem tensão. Utilize rolete para pressão uniforme.
• Ajuste a pressão mínima em prova seca. Depois aplique tinta e reavalie.

Rastreabilidade e controle

• Registre proofer, rolos e pressão usados. Documente cada variação.
• Anote dureza, lote do clichê e da fita. Apoia correções futuras.
• Fotografe a prova com escala e luz padrão. Guarde no histórico de cor.

Performance pós-impressão e segurança: COF, abrasão, selagem e solventes

O desempenho pós-impressão decide a experiência do cliente na linha. Teste, ajuste e deixe tudo rastreável.

COF: deslizamento e empilhamento

• COF é o quanto o filme desliza. Baixo desliza mais, alto trava.
• Meça estático e dinâmico. Eles afetam empilhamento e velocidade de máquina.
• Busque faixas típicas de 0,25 a 0,45. Ajuste ao seu processo.
• Use verniz ou aditivo de slip para calibrar o COF.
• Controle umidade e pó. Contaminação altera leitura e causa variação.

Abrasão e risco de manchas

• Faça rub test com tecido padronizado. Conte ciclos até falha.
• Avalie scuff e risco de risco. Simule atrito de transporte.
• Aplique verniz OPV quando a arte exigir alta resistência.
• Garanta secagem completa. Tinta mole mancha e marca fácil.
• Evite empilhar quente. Bloqueio ocorre e a tinta transfere.

Selagem térmica e hot tack

• Ajuste temperatura, pressão e tempo. Eles definem a janela de selagem.
• Meça a força de peel. Ela mostra a qualidade da solda.
• Verifique SIT, a temperatura de início de selagem.
• Teste hot tack. A força no quente impacta linhas rápidas.
• Evite tinta na área de selo. Deixe uma janela limpa.

Solventes: desempenho e segurança

• Balanceie solventes rápidos e lentos. Evaporação afeta selagem e COF.
• Cheque resíduo de solvente. Muito resíduo gera odor e bloqueio.
• Mantenha exaustão ativa e ambiente ventilado. Segurança vem primeiro.
• Aterre tambores e linhas. Evite faíscas por estática.
• Use EPI: luvas de nitrilo, óculos e avental antiestático.

Registro e controle contínuo

• Registre COF, força de selo e ciclos de abrasão por lote.
• Relacione parâmetros de secagem e viscosidade com os resultados.
• Guarde amostras padrão com data e condições de teste.
• Monitore temperatura e umidade da sala. Estabilidade reduz variação.

Última atualização em 26 de janeiro de 2026