O Polietileno de Baixa Densidade (PEBD) está em filmes flexíveis, sacolas, laminações, revestimentos e frascos. É escolhido pela combinação de flexibilidade, transparência, selagem eficiente e facilidade de processamento. Para quem trabalha com extrusão, sopro ou revestimento, entender a estrutura, as propriedades e os parâmetros de produção do material ajuda a ganhar produtividade e padronizar resultados.
Na prática, o PEBD forma bolhas estáveis em filme soprado, aceita alto estiramento e apresenta brilho agradável. O ponto de fusão típico fica entre 105 e 115 °C, o que favorece ciclos rápidos de selagem e processamento com temperaturas moderadas. Por ser menos cristalino que outras variações de polietileno, mostra boa transparência e toque macio. Essas características sustentam o uso em embalagens alimentícias, papelaria, higiene, construção civil e itens de varejo.
A seguir, veja como o PEBD é produzido, quais são as faixas de propriedades mais comuns, onde ele se destaca frente a PEBDL (linear), PEMD (média densidade) e PEAD (alta densidade), além de recomendações de processo e seleção de resina para projetos industriais.
O que é o PEBD
O PEBD é um termoplástico da família dos polietilenos. É obtido a partir do etileno e se caracteriza por cadeias com ramificações de diferentes comprimentos, formadas durante a polimerização. Essa arquitetura molecular reduz a cristalinidade e confere ao material maior flexibilidade, boa clareza e alta resistência do fundido (melt strength), importante para estabilidade de bolha em filme soprado.
A densidade típica situa-se entre 0,915 e 0,930 g/cm³, variando conforme o grau e o processo de fabricação. O índice de fluidez (MI) pode ir de 0,2 a 7 g/10 min em graus para filmes, chegando a 10–20 g/10 min em graus para revestimento por extrusão e aplicações especiais. O material apresenta boa resistência ao impacto, alongamento elevado e selagem eficiente em temperaturas relativamente baixas, o que favorece produtividade em linhas de embalagem.
Como o PEBD é produzido: processos de alta pressão
O PEBD é fabricado por polimerização radicalar sob alta pressão. Há dois arranjos principais de reatores: autoclave e tubular. Em ambos, o etileno é comprimido a milhares de bar e aquecido a temperaturas elevadas; iniciadores (como peróxidos) desencadeiam reações em cadeia. A alta pressão favorece as ramificações de cadeia longa e curta, marca característica do PEBD. Essa estrutura explica a boa processabilidade e o comportamento viscoelástico estável do fundido.
No reator autoclave, a mistura fica em um vaso agitado com zonas de reação controladas. Já o tubular usa um tubo longo com gradientes de temperatura ao longo do percurso. O tubular tende a produzir materiais com menor distribuição de massa molar e propriedades óticas interessantes; o autoclave oferece flexibilidade de formulação. Após a reação, o polímero é separado, despressurizado, peletizado e acondicionado para expedição.
Parâmetros de processo que impactam a resina
A pressão, a temperatura, o tipo e a dosagem de iniciador e o tempo de residência influenciam o peso molecular, a distribuição e o grau de ramificação. Esses fatores se refletem no índice de fluidez, na densidade e no desempenho em linha. Graus com maior ramificação de cadeia longa têm melhor sustentação de bolha e toleram variações de sopro sem instabilidade, o que facilita operações em largura variável e ajustes rápidos.
A aditivação pode ocorrer no próprio processo ou em compounding posterior. Antioxidantes estabilizam o polímero durante fusão e extrusão. Deslizantes e antiblocantes ajudam no desembolamento e no manuseio de filmes. Em formulações de revestimento por extrusão, promotores de adesão e ajustes de MI são comuns para ganhar ancoragem e cobertura em velocidades elevadas.
Propriedades: faixas orientativas e o que observar na especificação
Por apresentar menor cristalinidade, o PEBD tem módulo mais baixo e dobra com facilidade. A transparência e o brilho são bons, principalmente em filmes finos com resfriamento eficiente. A selagem térmica ocorre em temperaturas inferiores às do PEBDL e do PEAD, fator decisivo em embalagens que exigem ciclos rápidos e janelas de selagem amplas. Em contrapartida, a rigidez é menor e a resistência ao calor é limitada pelo ponto de amolecimento.
Valores típicos ajudam na triagem de graus, sempre lembrando que há variação entre fabricantes. Densidade: 0,915–0,930 g/cm³. Ponto de fusão: 105–115 °C. Vicat: 90–95 °C. Índice de fluidez para filme: 0,3–3 g/10 min (190 °C/2,16 kg). Resistência à tração: 8–20 MPa, com alongamento elevado. Resistência ao rasgo e impacto dependem de espessura, orientação e blendas, variando bastante conforme o processo.
Principais ensaios e leitura dos resultados
Para controle de recebimento, densidade e MI são os primeiros indicadores. No desenvolvimento de filmes, ganho de desempenho vem de correlações entre MI, resfriamento, orientação e aditivos. Haze e brilho avaliam aparência; dart impact e resistência ao rasgo validam integridade. Força de selagem e temperatura de início de selagem definem a janela de processo em máquinas horizontais e verticais.
Na comparação entre lotes, observe MI e densidade no certificado. Pequenas variações alteram pressão de extrusão, largura de bolha e estabilidade de calibração. Em linha, monitore espessura, perfil transversal, coeficiente de atrito e tratamentos de superfície quando o destino é laminação.
- Densidade (g/cm³): influência direta em rigidez e opacidade.
- Índice de fluidez (g/10 min): relaciona-se a viscosidade e produtividade.
- Haze/Brilho: efeito de resfriamento, nucleação e superfície do rolo.
- Dart impact e rasgo: impacto de blendas com PEBDL e condições de orientação.
- Força de selagem: crucial em empacotamento automático.
PEBD x PEBDL x PEMD x PEAD: como escolher
O PEBD tem mais ramificações e, por isso, fundido com alta elasticidade e excelente estabilidade de bolha. É a base clássica para filmes com bom brilho e selagem. Quando a demanda é resistência mecânica superior, o PEBDL (linear) costuma entrar em blendas para aumentar rasgo e perfuração. Para rigidez intermediária, PEMD atende tubos de parede fina, tampas e filmes com maior suporte dimensional. O PEAD se destaca em rigidez e resistência química, indicado para frascos, tambores e filmes técnicos que aceitam menor transparência.
Em filmes convencionais, uma matriz de PEBD com 10–40% de PEBDL melhora rasgo e mantém selagem em faixas confortáveis. Para laminação, PEBD com MI entre 1 e 3 g/10 min oferece equilíbrio entre colagem de camadas e aparência. Já em revestimento por extrusão, MI acima de 6 g/10 min ajuda a reduzir viscosidade, sustentar velocidade de linha e cobrir substratos porosos com uniformidade.
- Precisa de brilho e boa selagem? Priorize PEBD de baixo MI.
- Quer rasgo e punctura? Considere blendas com PEBDL.
- Busca rigidez intermediária? Avalie PEMD em peças e filmes estruturais.
- Exige alta rigidez e temperatura de uso maior? PEAD atende com folga em sopro e injeção.
Aplicações industriais típicas
O PEBD é presença constante em filmes para empacotamento automático, sacolas tipo camiseta, sacos industriais, envelopes, mantas de proteção, filmes de papelaria e embalagens para pães e bolos. Em filmes mais espessos, fornece amortecimento e toque macio, úteis em proteção de móveis, colchões e superfícies metálicas pintadas. Em baixa espessura, mantém selagem eficiente, o que favorece máquinas de embalar de alta cadência.
No revestimento por extrusão, é aplicado sobre papel, papelcartão, alumínio e tecidos técnicos, formando barreira física e superfície de selagem. Em laminação, serve como camada interna que adere bem ao próprio PE e a diversas estruturas multicamadas. Em sopro e injeção, aparece em frascos flexíveis, tampas macias, bicos e componentes que pedem flexibilidade e boa recuperação elástica.
Filmes para varejo e alimentos
Filmes para padarias e mercearias valorizam aparência. O PEBD entrega brilho e transparência, com selagem em temperaturas moderadas. Em bobinas para empacotadoras, MI entre 1 e 2 g/10 min costuma equilibrar extrusão estável e boa colagem. Para sacos de maior resistência, blendas com PEBDL elevam o rasgo sem perder a janela de selagem do PEBD.
Em estruturas laminadas, o PEBD pode atuar como camada de selagem. A compatibilidade com o próprio PE simplifica reciclagem industrial interna de aparas e aparas limpas de processo. O tratamento de superfície adequado facilita a impressão e a laminação com adesivos, respeitando as recomendações do fornecedor de tinta.
Revestimento por extrusão (extrusion coating)
No coating, o PEBD é extrudado em fenda e aplicado fundido sobre o substrato. A cobertura uniforme é favorecida por MI mais alto e temperaturas de fusão elevadas. O processo pede controle de temperatura do polímero, qualidade do substrato e tratamento da superfície para garantir adesão. Com ajuste de gap e pressão do nip, é possível atingir gramaturas baixas com boa cobertura de poros.
Aplicações variam de copos de papel a embalagens cartucho. A selagem é consistente e a superfície aceita impressão após os tratamentos usuais. Em velocidades altas, o controle do perfil de temperatura no extrusor e no die é decisivo para evitar fios, fumaça e marcas.
Processamento: parâmetros práticos por tecnologia
Cada tecnologia pede uma janela de processo. Os valores a seguir são referências usuais de mercado e devem ser ajustados ao grau, à extrusora e ao projeto. O objetivo é ajudar na partida e na estabilização de linha com segurança, reduzindo desperdício e retrabalho. Registre as condições que funcionam e construa padrões internos por produto.
Antes de iniciar, verifique tela, alimentador, cilindro, anel de ar, filtros e tratamento de superfície. PEBD não é higroscópico, mas a presença de pó e contaminantes gera géis e pontos que afetam aparência e resistência. Mantenha limpeza e rotina de purga entre famílias de materiais.
Filme soprado (blown film)
Perfil de temperaturas em 150–190 °C nos primeiros estágios e 170–200 °C no cabeçote costuma entregar fundido estável. Ajuste o anel de ar para um resfriamento uniforme, controlando a altura da linha de geada. Relação de sopro (BUR) entre 2:1 e 3:1 atende a maioria dos filmes convencionais. Trabalhe com torque e pressão de massa estáveis; variações provocam espessura irregular e dobramento lateral imprevisível.
Para clareza, resfrie mais rápido e use rolos limpos e polidos. Para rasgo, blendar com PEBDL e ajuste o drawdown. Se houver “respiro” da bolha, aumente a tiragem e reduza levemente a temperatura do cabeçote até reencontrar estabilidade. Em instabilidades severas, cheque filtragem, concentre a tela e verifique umidade de pigmentos e aditivos sólidos.
Filme fundido (cast film)
Em cast, o PEBD opera com die entre 180 e 220 °C e rolos de resfriamento na faixa de 20–40 °C. O contato íntimo com o rolo melhora brilho e planicidade. Para laminação posterior, busque tensão de bobinamento constante e perfil de espessura com variação reduzida. Uma leve sobrevelocidade do rolo primário tende a reduzir marcas e “orange peel”.
Se o filme pegar no rolo, aumente discretamente o deslizante na formulação ou eleve a temperatura do rolo para aliviar a adesão inicial. Em filmes muito finos, microvibrações do conjunto podem marcar a superfície; revise rolamentos e alinhamento do trilho de resfriamento.
Revestimento por extrusão
O coating com PEBD pede fusão mais alta para ancoragem: 260–300 °C são comuns em linhas modernas. MI de 6–10 g/10 min facilita a cobertura em alta velocidade e reduz a pressão de massa. Ajuste a distância die–nip para evitar fios e melhorar a molhabilidade. Faça tratamento corona no substrato conforme orientação do fornecedor de tinta.
Em gramaturas baixas (10–20 g/m²), use filtro limpo e supervisione a borda para limitar “neck-in”. Se a adesão cair, revise temperatura real no lábio, pressão do nip e limpeza do substrato. O uso de primer deve seguir teste prévio, pois altera a tensão superficial e o comportamento de selagem.
Sopro de frascos e injeção
Em sopro, a vantagem do PEBD é a maciez do frasco e a facilidade de compressão manual. Parâmetros comuns incluem fusão em 160–190 °C e moldes em 20–30 °C. O material responde bem à programação do parison, com boa resistência a dobras repetidas. Para tampas e peças macias por injeção, trabalhe com 160–200 °C de fundido e molde entre 20 e 40 °C. Resfriamento muito rápido pode marcar a peça; ajuste gradualmente.
Se houver rebarba, reduza pressão de injeção e equilibre a contra-pressão. Em marcas de fluxo, revise temperatura do bico e do canal quente. Aditivos de fluxo auxiliam, mas verifique compatibilidade com aplicações em contato com alimentos antes de adotar.
Seleção da resina: roteiro prático
Defina primeiro o processo (sopro de filme, cast, coating, sopro de frasco, injeção). Em seguida, determine MI e densidade-alvo. Para filme soprado destinado a sacos comerciais, MI de 0,5–2 g/10 min costuma dar estabilidade com bom rendimento. Para filmes de alta transparência, graus com menor densidade e resfriamento eficiente com ar ajudam a reduzir haze. Em laminações, MI 1–3 g/10 min favorece selagem e aspecto.
Definido o miolo, ajuste com blendas. Para rasgo, some 20–40% de PEBDL (C4 ou C6). Para adesão e selagem a baixa temperatura, blendas com EVA e LLDPE metalocênico melhoram o início de selagem e a força da junta, mantendo brilho. Em coating, graus entre 6 e 10 g/10 min reduzem carga no extrusor e suportam maiores velocidades de linha sem fiapos de polímero.
- Filmes de varejo: PEBD MI 1–2, densidade 0,918–0,922 g/cm³.
- Sacos industriais: PEBD MI 0,5–1 com 20–30% de PEBDL para rasgo.
- Laminações: PEBD MI 1–3 como camada de selagem.
- Coating: PEBD MI 6–10, fusão 260–300 °C, substrato tratado.
- Sopro/injeção: PEBD MI 2–6 para peças macias e flexíveis.
Aditivação e blendas: como acertar a mão
Antioxidantes do tipo fenólico impedem degradação térmica. Fosfitos atuam como estabilizantes secundários. Deslizantes como oleamida ou erucamida reduzem o coeficiente de atrito; a dosagem e a migração precisam ser compatíveis com impressão e laminação. Antiblocantes à base de sílica ou talco separam faces do filme e facilitam o desbobinamento e a abertura de sacos.
Blendas permitem modular desempenho. Com PEBDL, cresce o rasgo e a resistência a perfuração. Com EVA, melhora a selagem e a adesão em estruturas complexas. Com PEAD, aumenta a rigidez, útil em sacos de lixo pesados e filmes técnicos. Ajuste também o tratamento de superfície quando o destino for impressão ou colagem, pois deslizantes podem reduzir a energia superficial.
- Deslizante baixo para impressão e laminação; maior em sacolas.
- Antiblocante calibrado para evitar véu e manter brilho.
- Estabilização térmica suficiente para fusões elevadas em coating.
- Avalie compatibilizantes se misturar famílias com polaridades distintas.
Qualidade: plano de controle e padronização de processo
Monte um plano de amostragem por lote de resina com verificação de MI e densidade. Em produção, acompanhe pressão de massa, temperatura do cabeçote e torque. Em filme, monitore espessura com micrômetro calibrado em pelo menos cinco pontos por bobina mãe. Para aparência, estabeleça padrão fotográfico de brilho e haze, além de contagem de géis por área com critério de aceitação por tamanho e frequência.
Em embalagem, teste força de selagem e temperatura de início de selagem com tiras padrão e ritmo semelhante ao da linha do cliente. Para rasgo, o método Elmendorf é referência. Dart impact confirma robustez a impactos pontuais. Em todos os casos, registre condição de ensaio, espessura e taxa de alongamento para repetir com consistência.
- Recebimento: MI, densidade, inspeção visual do pellet e odor.
- Processo: pressão de massa estável e variação de torque limitada.
- Produto: espessura, aparência, CoF, selagem e resistência mecânica.
- Rastreabilidade: lote de resina, parâmetros e resultados de teste na etiqueta.
Resolução de problemas: do sintoma à causa raiz
Listras e “die lines” indicam sujeira no lábio, danos na fenda ou acúmulo de pigmento. Pare, limpe e inspecione o lábio com cuidado. Géis e pontos escuros apontam para contaminação, tela saturada ou degradação por tempo de residência excessivo. Substitua a tela, reduza temperatura nos últimos estágios e verifique compatibilidade de aditivos sólidos.
Instabilidade de bolha vem de variação de pressão, resfriamento irregular ou MI alto demais para a condição. Aumente resfriamento de forma gradual, reduza drawdown e estabilize a extrusora. Selagem fraca pode resultar de contaminação superficial, temperatura abaixo do ideal ou formulação com deslizante elevado. Ajuste temperatura da barra, limpe a face e, se necessário, revise a dosagem de deslizante.
- Filme opaco sem querer: resfriamento lento ou antiblocante em excesso.
- Colete (“neck-in”) alto em coating: temperatura baixa no lábio ou nip insuficiente.
- Rasgo baixo na MD: drawdown alto; inclua PEBDL ou reduza taxa.
- Trinca em dobra: espessura baixa; aumente ou insira reforço com blendas.
Casos práticos: ajustes que fazem diferença
Filme para pão de forma com foco em brilho e selagem: troca de grau de PEBD de MI 0,8 para MI 1,6 g/10 min elevou a cadência de extrusão em 12% e reduziu marcas de rolo. A equipe rebaixou em 10 °C a zona final do extrusor para manter aspecto e controle de espessura. Resultado: bobinas com melhor planicidade e selagem consistente em seladoras de mordente com 150–160 °C.
Saco industrial com resistência: blenda de 70% PEBD MI 0,7 com 30% PEBDL C6 elevou rasgo transversal em 25% sem prejuízo de selagem. O ajuste de BUR de 2,2:1 para 2,6:1 e leve aumento de antiblocante melhoraram abertura e manuseio, mantendo aparência aceitável para o segmento.
- Quando o foco é brilho: resfriamento rápido e rolos polidos.
- Para rasgo: mais PEBDL e atenção à orientação durante a tiragem.
- Em coating veloz: MI alto e lábio limpo para evitar fiapos.
Cálculos rápidos e dicas de produtividade
Para estimar produção de filme, a fórmula básica é: kg/h = (largura útil × espessura × densidade × velocidade) / 1000. Com PEBD de densidade 0,920 g/cm³, filme de 600 mm, 30 µm a 40 m/min gera cerca de 0,600 × 0,030 × 0,920 × 40 ≈ 0,662 kg/min, ou 39,7 kg/h. Essa conta orienta a capacidade e ajuda a definir metas por turno.
No coating, a gramatura (g/m²) vem de (espessura μm × densidade). Para 18 g/m² com PEBD (0,920 g/cm³), a espessura alvo é 19–20 μm. A partir disso, ajuste velocidade da linha e fluxo do extrusor para manter a gramatura constante. O controle fino do nip reduz variação e melhora borda, evitando excesso de “neck-in”.
- Use checklists de partida: tela, zonas, anel de ar, rolos, tratamento.
- Registre janela de trabalho por produto para acelerar set-up.
- Padronize blendas com tolerâncias de MI e densidade por aplicação.
PEBD em laminações e estruturas multicamadas
Como camada de selagem, o PEBD oferece faixa de temperatura ampla e boa compatibilidade com o próprio PE. Em coextrusão, combinações PEBD/PEBDL/PEAD formam estruturas equilibradas entre brilho, rigidez e resistência. O posicionamento do PEBD na face interna mantém selagem consistente e reduz a necessidade de temperaturas elevadas no mordente.
Quando o destino é laminação com substratos tratados, atenção ao coeficiente de atrito. A dosagem de deslizante deve considerar a etapa de impressão e o adesivo escolhido. Ensaios de laminação em bancada ajudam a ajustar temperatura, pressão e velocidade, evitando bolhas e falhas de adesão.
- Camada interna: PEBD com MI 1–2 para selagem ampla.
- Camada média: PEBDL para rasgo e perfuração.
- Camada externa: PEAD ou PEMD para rigidez e resistência ao risco.
Armazenamento, manuseio e segurança de processo
Pellets devem ficar em local limpo e seco, afastados de calor direto. Sacos fechados evitam entrada de pó e fibras, que causam pontos e géis. Em silos, filtros de ar e inspeção regular minimizam contaminação. Na alimentação, proteja a garganta da extrusora de respingos de água e mantenha ímãs limpos para reter metais.
Durante a operação, siga procedimentos de bloqueio e etiquetagem em intervenções. Use EPI para limpeza de lábios e troca de telas, devido à alta temperatura do fundido. Em perfis de fusão mais altos, a ventilação adequada reduz vapores. Nunca toque o lábio do die sem resfriamento e autorização; danos em arestas degradam a qualidade do filme.
Quando o PEBD é a melhor escolha
O PEBD se destaca quando a aplicação valoriza flexibilidade, brilho, clareza e selagem eficiente. Em filmes convencionais, entrega estabilidade e aparência com ajuste simples de processo. Em revestimento por extrusão, cobre substratos com camada uniforme e forma superfície de selagem confiável. Em sopro e injeção, produz peças macias com boa recuperação elástica.
Para elevar resistência mecânica sem abrir mão dessas vantagens, recorra a blendas com PEBDL e ajustes de orientação. Para rigidez superior, avalie PEMD ou PEAD nas camadas adequadas. Com especificação clara do grau, parâmetros controlados e plano de qualidade, o PEBD oferece desempenho consistente e previsível em linhas modernas.
Perguntas frequentes do dia a dia de fábrica
Qual MI escolher para filme fino de alta cadência? Em geral, MI 1–2 g/10 min oferece bom equilíbrio entre pressão de massa e estabilidade de bolha. Para ainda mais produtividade, suba gradualmente, monitorando aparência e perfil transversal. O limite prático depende da extrusora, do resfriamento e da largura-alvo.
Como melhorar a abertura de sacolas sem perder brilho? Ajuste antiblocante em passos pequenos e verifique o polimento dos rolos. Deslizante demais reduz energia superficial e pode atrapalhar impressão e laminação. Busque o ponto em que a abertura melhora, mas o filme segue com aspecto limpo e selagem forte.
- Bolha respirando: equalize ar e estabilidade de tiragem antes de alterar MI.
- Selagem irregular: limpe as faces, ajuste temperatura e pressão do mordente.
- Géis recorrentes: reforce filtragem e avalie troca de telas mais frequente.
Como fornecedores podem apoiar sua especificação
Fabricantes e distribuidores dispõem de portfólios com graus para filme, laminação, coating, sopro e injeção. O suporte técnico ajuda a traduzir requisitos de aplicação em MI, densidade e aditivação, além de recomendar parâmetros iniciais de processo. Em homologações, é comum o envio de amostras com MI próximo e densidades distintas para comparação em linha.
Com dados de processo e resultados de ensaio, a escolha da resina vira decisão objetiva. A presença de equipe técnica no start-up reduz o tempo de acerto, padroniza condições e antecipa ajustes. Esse caminho encurta o tempo até a produção estável e facilita a manutenção da qualidade ao longo dos lotes.
Resumo operacional: passos para um projeto com PEBD
1) Defina o processo e o produto final. 2) Selecione MI e densidade com base na aplicação. 3) Desenhe a formulação com aditivos e, quando necessário, blendas. 4) Estabeleça parâmetros de partida e plano de amostragem. 5) Rode testes curtos, meça desempenho e ajuste. 6) Registre as condições vencedoras e capacite a equipe para replicar.
Seguindo essa trilha, o PEBD entrega filmes e peças com boa aparência, selagem confiável e produtividade consistente. A clareza de especificação e a disciplina de processo fazem diferença no resultado final e no ritmo da fábrica.
Última atualização em 13 de outubro de 2025
